1. If there are more than one type of Rubber in a formulation, they should be blended initially at similar Mooney Viscosity level, for uniform blending of the rubbers & subsequent mixing quality.
Eg. NR should be masticated first to the mooney viscosity level of other synthetic rubber/s & then only blended. Likewise Synthetic rubbers in a blend should be chosen at similar viscosity range to facilitate uniform blending without any ‘hard’ spots. If the initial blending of the rubbers is not achieved to optimum level of uniformity, no amount of ‘repairing’ at later stages of the mixing process can help in achieving the original desired properties.
2. Compound batch volume should be matched with the mill size. Overloading of the mill will result in poor & inconsistent mix quality.
3. Weighing of Rubber, chemicals, oils etc. in a formulation batch should be under tight control systems. Weight tolerance limits should be within close limits of +/- 100 gms (usually for major, large qty. materials) or +/-1% (usually small chemicals), whichever is lower.
4. All curatives should be in rubber masterbatch form (preferably any of the rubbers used in the formulation- usually 30% proportion in 70% rubber), for faster & uniform dispersion in the compound, avoiding spilling in trays.
5. After addition of the usual ZnO & Stearic acid (also Sulphur, in the case of NBR) in the masticated/blended rubber matrix, 50% of the reinforcing filler/s, resin should be added, without oils & softeners. Anti-degradants also may be added along with, for easier dispersion. This is to take advantage of the initial high shear force present in the rolling rubber, which will facilitate uniformity in dispersion of the premium ingredients in the rubber matrix. Balance of the reinforcing fillers may be premixed in a container along with oils, softeners & other additives (except of course curatives) & then added to the mixing batch. Any specific mixing instruction for special purpose additives should be followed as per advised sequence. Eg. Bonding chemicals, Flow promoters which are usually added at the end of the masterbatch mixing cycle.
6. In Mill mixing, nip gap should be continuously adjusted during the mixing cycle, from the initial narrow nip to the final wider nip, while adding ingredients, in order to maintain a “rolling bank” in the nip, which is essential for incorporation, followed by dispersion. “Rolling bank” ensures that the entire mix along with the ingredients is in a continuous dynamic state (not static), which will promote continuous “breaking” & dispersion of the ingredients & avoid “inactive” spots.
7. Cross blending (minimum 4 times) towards the end of the mix cycle is an absolute must for batch uniformity. Tight-nip pass at the end of mixing should be minimum 2 times for normal mixes (having no special issues of ingredient breakdown & dispersion) & 4 times or more for special product batches (where grit or other surface blemish is not permitted in the finished product).
8. Tight nip thickness should be maximum 0.25 mm & ideally 0.15 mm for best effect. This calls for excellent mill maintenance, very good P.B. bush bearings. Roller bearings are the norm these days for precise nip adjustment, long life & lower power consumption.
9. Oil leakage from the machine into mill trays is an absolute “NO” “NO”. This will “poison’ the batch, hampering compound properties.
10. A “mixing” mill should ideally have Roll friction ratio of 1.15 & a “sheeting or feeding” mill may have friction ratio of 1.10 (for reduced shear & heat generation).
11. As far as mill mixing is concerned 2-stage mixing is the recommended process, wherein the major ingredients (reinforcing fillers, anti-degradants, resins, oils, softeners etc.) are mixed in the 1st stage. After a maturation or setting period of ideal 24 hrs. (minimum 16 hrs.), the cold master batch is reloaded on the mill, warmed uniformly & then curatives in master batch form (& rarely some special purpose additives) are added in the 2nd stage. If any 1st stage ingredients are dispersion- critical, then during 2nd stage after warming, the batch may be passed through tight nip 2-4 times & then open the nip to add the curatives. Finally, mixed 2nd stage should be passed through tight nip as in 1st stage. The major advantage of 2-stage mixing is the opportunity for the already mixed ingredients to re-orient & disperse more uniformly in the rubber matrix, thanks to the shear developed in the matured cold batch.
12. For uniformity & consistency from batch to batch, Blender Rolls above the mixing mill will be of great assistance. Besides, the blender rolls also help in keeping the batch temperature within safe limits.
13. Internal Mixer: For good control on mixing power consumption & good flexibility for mixing varieties of formulations which demand different conditions of mixing, in a typical industrial & automotive rubber goods factory, as well as precision setting of mixing procedure for each formulation, VFD (Variable Frequency Drive) is highly beneficial with good cost economics (especially in Kneaders).
By manipulating the drive speed to control maximum power & batch temperature during the entire mixing cycle, optimum & repetitive quality of mixing of each batch can be achieved. There will be overall benefit of power efficiency, mix quality & optimum mixing time. A simple KW hr meter on the panel board will help maintaining the same power consumption for each batch of the same formulation. The above arrangement will be of great use to MSMEs with their tight budgets.
14. In Internal mixing too it is desirable to mix in 2 stages (the 2nd stage in mixing mill) or at the same time mixing the curatives in two tandem mixing mills, beside the internal mixer, fitted with Blender Rolls. Adding curatives (even in masterbatch form) in the internal mixer is not recommended, for mixing consistency & safety.
1. ஒரு கலவையில் ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட வகையான ரப்பர்கள் இருந்தால், அவை ஒரே மாதிரியான மூனி பாகுநிலை மட்டத்தில், ரப்பர்களின் சீரான கலவை மற்றும் அடுத்தடுத்த கலவையின் தரத்திற்காக ஆரம்பத்தில் கலக்கப்பட வேண்டும்.
எ.கா. NR, மற்ற செயற்கை ரப்பர்/களின் மூனி பாகுத்தன்மை நிலைக்கு முதலில் மாஸ்டிக் செய்யப்பட வேண்டும், பின்னர் மட்டுமே கலக்க வேண்டும். அதேபோல், ஒரு கலவையில் செயற்கை ரப்பர்கள் ஒரே மாதிரியான பிசுபிசுப்பு வரம்பில் தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும். ரப்பர்களின் ஆரம்ப கலவையானது உகந்த அளவிலான சீரான நிலையை அடையவில்லை என்றால், கலவை செயல்முறையின் பிந்தைய நிலைகளில் எந்த அளவு 'பழுது' செய்தாலும் அசல் விரும்பிய பண்புகளை அடைய உதவ முடியாது.
2. கலவை தொகுதி அளவு மில் அளவுடன் பொருந்த வேண்டும். ஆலையில் அதிக சுமை ஏற்றுவது மோசமான மற்றும் சீரற்ற கலவையின் தரத்தை விளைவிக்கும்.
3. ஒரு ஃபார்முலேஷன் தொகுதியில் ரப்பர், இரசாயனங்கள், எண்ணெய்கள் போன்றவற்றை எடை போடுவது இறுக்கமான கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளின் கீழ் இருக்க வேண்டும். எடை சகிப்புத்தன்மை வரம்புகள் +/- 100 கிராம் (பொதுவாக பெரிய, பெரிய அளவு. பொருட்கள்) அல்லது +/-1% (பொதுவாக சிறிய இரசாயனங்கள்), எது குறைவாக இருந்தாலும் அது நெருங்கிய வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும்.
4. அனைத்து குணப்படுத்தும் பொருட்களும் ரப்பர் மாஸ்டர்பேட்ச் வடிவத்தில் இருக்க வேண்டும் (முன்னுரிமை உருவாக்கத்தில் பயன்படுத்தப்படும் ரப்பர்களில் ஏதேனும் ஒன்று- பொதுவாக 70% ரப்பரில் 30% விகிதம்), கலவையில் வேகமாகவும் சீரானதாகவும் பரவுவதற்கு, தட்டுக்களில் சிந்துவதைத் தவிர்க்கவும்.
5. வழக்கமான ZnO & Stearic அமிலம் (மேலும் சல்பர், NBR வழக்கில்) மாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட/கலந்த ரப்பர் மேட்ரிக்ஸில் சேர்த்த பிறகு, 50% வலுவூட்டும் ஃபில்லர்/கள், பிசின் எண்ணெய்கள் மற்றும் மென்மையாக்கிகள் இல்லாமல் சேர்க்கப்பட வேண்டும். எளிதில் சிதறடிக்க, சிதைவை எதிர்க்கும் பொருட்களும் சேர்க்கப்படலாம். இது உருட்டல் ரப்பரில் உள்ள ஆரம்ப உயர் வெட்டு விசையைப் பயன்படுத்திக் கொள்ள வேண்டும், இது ரப்பர் மேட்ரிக்ஸில் உள்ள பிரீமியம் மூலப்பொருட்களின் சிதறலில் சீரான தன்மையை எளிதாக்கும். வலுவூட்டும் ஃபில்லர்களின் இருப்பு எண்ணெய்கள், மென்மைப்படுத்திகள் மற்றும் பிற சேர்க்கைகளுடன் (நிச்சயமாக குணப்படுத்தும் பொருட்கள் தவிர) ஒரு கொள்கலனில் முன்கூட்டியே கலக்கப்பட்டு, கலவை தொகுப்பில் சேர்க்கப்படலாம். அறிவுறுத்தப்பட்ட வரிசையின்படி சிறப்பு நோக்கத்திற்கான சேர்க்கைகளுக்கான எந்தவொரு குறிப்பிட்ட கலவை அறிவுறுத்தலும் பின்பற்றப்பட வேண்டும். எ.கா. பிணைப்பு இரசாயனங்கள், மாஸ்டர்பேட்ச் கலவை சுழற்சியின் முடிவில் பொதுவாக சேர்க்கப்படும் ஃப்ளோ ப்ரோமோட்டர்கள்.
6. மில் கலவையில், கலவை சுழற்சியின் போது, தொடக்க குறுகிய நிப் முதல் இறுதி அகலமான நிப் வரை, மூலப்பொருள்களைச் சேர்க்கும் போது, நிப்பில் ஒரு "உருட்டல் வங்கியை" பராமரிக்க, நிப் இடைவெளியை தொடர்ந்து சரிசெய்ய வேண்டும். , தொடர்ந்து சிதறல். "ரோலிங் பேங்க்", மூலப்பொருள்களுடன் முழு கலவையும் தொடர்ச்சியான மாறும் நிலையில் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது (நிலையானது அல்ல), இது பொருட்களின் தொடர்ச்சியான "உடைத்தல்" மற்றும் சிதறலை ஊக்குவிக்கும் மற்றும் "செயலற்ற" இடங்களைத் தவிர்க்கும்.
7. கலவை சுழற்சியின் முடிவில் குறுக்கு கலவை (குறைந்தபட்சம் 4 முறை) என்பது தொகுதி சீரான தன்மைக்கு முற்றிலும் அவசியம். கலவையின் முடிவில் டைட்-நிப் பாஸ் சாதாரண கலவைகளுக்கு குறைந்தபட்சம் 2 முறை இருக்க வேண்டும் (மூலப்பொருள் முறிவு மற்றும் சிதறல் தொடர்பான சிறப்பு சிக்கல்கள் இல்லை) மற்றும் சிறப்பு தயாரிப்பு தொகுதிகளுக்கு 4 மடங்கு அல்லது அதற்கு மேல் (முடிக்கப்பட்டதில் கிரிட் அல்லது பிற மேற்பரப்பில் கறை அனுமதிக்கப்படாது. தயாரிப்பு).
8. இறுக்கமான நிப் தடிமன் அதிகபட்சம் 0.25 மிமீ மற்றும் சிறந்த விளைவுக்கு 0.15 மிமீ இருக்க வேண்டும். இது சிறந்த மில் பராமரிப்பு, மிக நல்ல பி.பி. புஷ் தாங்கு உருளைகள். துல்லியமான நிப் சரிசெய்தல், நீண்ட ஆயுள் மற்றும் குறைந்த மின் நுகர்வு ஆகியவற்றிற்கான ரோலர் தாங்கு உருளைகள் இந்த நாட்களில் வழக்கமாக உள்ளன.
9. மில் தட்டுகளில் இயந்திரத்திலிருந்து எண்ணெய் கசிவு ஒரு முழுமையான "இல்லை" "இல்லை" ஆகும். இது தொகுப்பை "விஷம்" செய்யும், கலவை பண்புகளைத் தடுக்கிறது.
10. ஒரு "கலவை" ஆலை 1.15 ரோல் உராய்வு விகிதத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் & "ஷீட்டிங் அல்லது ஃபீடிங்" ஆலை உராய்வு விகிதம் 1.10 ஆக இருக்கலாம் (குறைக்கப்பட்ட வெட்டு மற்றும் வெப்ப உருவாக்கத்திற்கு).
11. மில் கலவையைப் பொறுத்த வரையில் 2-நிலைக் கலவையானது பரிந்துரைக்கப்படும் செயல்முறையாகும், இதில் முக்கிய பொருட்கள் (உறுதிப்படுத்தும் கலப்படங்கள், சிதைவைத் தடுக்கும் பொருட்கள், பிசின்கள், எண்ணெய்கள், மென்மையாக்கிகள் போன்றவை) 1 வது கட்டத்தில் கலக்கப்படுகின்றன. சிறந்த 24 மணிநேர முதிர்வு அல்லது அமைவு காலத்திற்குப் பிறகு. (குறைந்தபட்சம் 16 மணிநேரம்.), குளிர் மாஸ்டர் தொகுதி ஆலையில் மீண்டும் ஏற்றப்பட்டு, ஒரே மாதிரியாக சூடேற்றப்பட்டு, மாஸ்டர் பேட்ச் வடிவத்தில் (& அரிதாக சில சிறப்பு நோக்கச் சேர்க்கைகள்) குணப்படுத்தும் மருந்துகள் 2வது கட்டத்தில் சேர்க்கப்படும். ஏதேனும் 1 வது நிலை பொருட்கள் சிதறல் முக்கியமானதாக இருந்தால், வெப்பமயமாதலுக்குப் பிறகு 2 வது கட்டத்தில், தொகுதியை 2-4 முறை இறுக்கமான நிப் வழியாக அனுப்பலாம் மற்றும் பின்னர் நோய் தீர்க்கும் மருந்துகளைச் சேர்க்க முலையைத் திறக்கலாம். இறுதியாக, கலப்பு 2 வது நிலை 1 வது நிலை போல் இறுக்கமான நிப் வழியாக அனுப்பப்பட வேண்டும். 2-நிலை கலவையின் முக்கிய நன்மை என்னவென்றால், ஏற்கனவே கலக்கப்பட்ட பொருட்கள் ரப்பர் மேட்ரிக்ஸில் ஒரே மாதிரியாக மறு-நோக்கி மற்றும் சிதறுவதற்கான வாய்ப்பாகும், முதிர்ச்சியடைந்த குளிர் தொகுதியில் உருவாக்கப்பட்ட வெட்டுக்கு நன்றி.
12. ஒரு தொகுப்பிலிருந்து தொகுதி வரை சீரான தன்மை மற்றும் சீரான தன்மைக்கு, கலவை ஆலைக்கு மேலே உள்ள பிளெண்டர் ரோல்கள் பெரும் உதவியாக இருக்கும். கூடுதலாக, பிளெண்டர் ரோல்ஸ் தொகுதி வெப்பநிலையை பாதுகாப்பான வரம்புகளுக்குள் வைத்திருக்க உதவுகிறது.
13. உள் கலப்பான்: ஒரு வழக்கமான தொழில்துறை மற்றும் வாகன ரப்பர் பொருட்கள் தொழிற்சாலையில், கலவையின் வெவ்வேறு நிலைமைகளைக் கோரும் கலவைகளின் சக்தி நுகர்வு மற்றும் கலவைகளின் கலவைக்கான நல்ல நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் ஒவ்வொரு உருவாக்கத்திற்கும் கலவை செயல்முறையின் துல்லியமான அமைப்பு, VFD (மாறி அதிர்வெண் இயக்கி) நல்ல செலவு பொருளாதாரம் (குறிப்பாக Kneaders) மிகவும் நன்மை பயக்கும்.
முழு கலவை சுழற்சியின் போது அதிகபட்ச சக்தி மற்றும் தொகுதி வெப்பநிலையை கட்டுப்படுத்த டிரைவ் வேகத்தை கையாளுவதன் மூலம், ஒவ்வொரு தொகுதியின் கலவையின் உகந்த மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் தரத்தை அடைய முடியும். ஆற்றல் திறன், கலவை தரம் மற்றும் உகந்த கலவை நேரம் ஆகியவற்றின் ஒட்டுமொத்த நன்மை இருக்கும். பேனல் போர்டில் உள்ள ஒரு எளிய KW hr மீட்டர், அதே ஃபார்முலேஷனின் ஒவ்வொரு தொகுதிக்கும் ஒரே மின் நுகர்வை பராமரிக்க உதவும். மேற்கூறிய ஏற்பாடு MSME களுக்கு அவர்களின் இறுக்கமான பட்ஜெட்களுடன் பெரிதும் பயன்படும்.
14. உட்புற கலவையிலும் 2 நிலைகளில் (கலவை ஆலையில் 2 வது நிலை) அல்லது அதே நேரத்தில் இரண்டு டேன்டெம் மிக்ஸிங் மில்களில் நோய்த்தடுப்பு மருந்துகளை கலப்பது விரும்பத்தக்கது, உள் கலவைக்கு அருகில், பிளெண்டர் ரோல்ஸ் பொருத்தப்பட்டிருக்கும். நிலைத்தன்மை மற்றும் பாதுகாப்பை கலக்க, உட்புற கலவையில் நோய் தீர்க்கும் மருந்துகளை (மாஸ்டர்பேட்ச் வடிவத்தில் கூட) சேர்க்க பரிந்துரைக்கப்படவில்லை.
Comments
Post a Comment